 Такие виды топлива, как нефть и газ, играют чрезвычайно важную роль в повседневной жизни людей во всем мире. В результате такой технологический лидер, как BHE, который поставляет продукты и услуги нефтегазовой отрасли, имеет значительное глобальное влияние, а его инновационные усилия оказывают ощутимое влияние на миллионы людей. Эта ответственность подтолкнула компанию к совершенствованию не только своей деятельности, но и услуг, чтобы помочь клиентам более эффективно приобретать, транспортировать и перерабатывать углеводороды с меньшим воздействием на окружающую среду. Обеспечивая поддержку предприятиям добывающей, средней и перерабатывающей промышленности, компания стала первым и единственным глобальным поставщиком комплексных услуг. Благодаря использованию цифровых технологий компания устранила разрозненность и снизила затраты и риски более чем в 120 странах.
В рамках постоянных усилий по повышению эффективности и производительности в высококонкурентной отрасли подразделение компании по турбомашинам и технологическим решениям (TPS) поставило перед собой цель повысить производительность и прозрачность процессов. Кроме того, компания хотела иметь возможность принимать решения и управлять производством в режиме реального времени с помощью данных, получаемых со всех основных устройств и машин. Этот дополнительный уровень понимания информации поможет компании улучшить существующие процессы и сократить время простоев. Для этого были необходимы современные цифровые технологии и партнер с глубоким опытом в области цифрового производства и системы управления производством (MES), что является фундаментом, гарантирующим реализацию надежного и в то же время гибкого и масштабируемого решения.
ОБЪЕДИНИТЕ ИТ И ОТ, ЧТОБЫ СОЗДАТЬ РЕШЕНИЕ ДЛЯ ЦЕХА
Чтобы воспользоваться опытом, необходимым для реализации своего видения, компания выбрала IT-партнера в качестве своего промышленного партнера на весь период реализации проекта. Решение основано на признании глубоких знаний IT-парнера процессов и технологий производственных предприятий, а также опыта в области цифрового производства. Новое глобальное бизнес-направление DEMS (услуги цифрового проектирования и производства) фактически объединяет весь обширный опыт компании в области Интернета вещей, подключенных устройств, интеллектуального проектирования и цифрового производства. Обе организации совместно сформировали рабочую группу для преобразования цеха с помощью подхода «одной команды».
Работая совместно над определением плана реализации проекта, компания с IT-парнером провели углубленный анализ существующих производственных процессов. По результатам обе компании определили, что идеальным решением будет использование промышленного Интернета. Эта технология предлагает эффективный метод соединения различных устройств и машин, которые являются частью производственного процесса. Таким образом, производитель может получить полную картину возможностей повышения эффективности производства и организации труда. Кроме того, это решение встроено в заводскую инфраструктуру операционных и информационных технологий компании, чтобы обеспечить полную непрерывность или минимальные сбои в работе во время внедрения. В целом принятое решение привело к существенному снижению сложности, типичной для производственных процессов.
Имея комплексную модель решения, компании согласились использовать методологию Agile для объединения информационных технологий (ИТ) и операционных технологий (OT) в одном решении.
УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ В РЕЖИМЕ РЕАЛЬНОГО ВРЕМЕНИ
В соответствии с совместно разработанным планом компания с IT-парнером внедрили промышленное интернет-решение (IIoT), которое изменило рабочие процессы в цехах. Благодаря IIoT каждая машина подключается к сети, которая собирает данные и генерирует общий отчет о состоянии производственного процесса. Решение основано на многочисленных источниках данных, включая станки, печи, краны, MES и CMMS (компьютеризированную систему управления техническим обслуживанием), создавая полный обзор состояния процессов и машин в системах цеха. Это позволило предприятию достичь полного охвата и целостного видения производительности установок и систем, которое можно использовать совместно с внешними системами.
Кроме того, данные собираются и передаются в режиме реального времени, что дает операторам и техническим специалистам возможность просматривать информацию о цехе в любое время, чтобы они могли действовать быстро. Это также позволяет принимать правильные решения в нужный момент, чтобы обеспечить оптимальное функционирование установок предприятия.
Помимо подключения устройств и производственных мощностей, IT-партнер помог определить и внедрить стандартизированные процессы и технологии во всех цехах предприятия, тем самым предоставив всем европейским заводам по производству турбомашин и технологических решений (TPS) единую операционную модель организации труда. Операторам на заводах больше не нужно выполнять конкретные задачи по локализации, и они могут единообразно реагировать на перерывы, что существенно повышает скорость и эффективность технического обслуживания или производственных вмешательств. Благодаря этому решению компания с IT-партнером объединили оборудование, производственные операции и людей в режиме реального времени, создав новый и современный производственный подход.
Стоит заметить, что и в России имеются отечественные разработки для промышленности, как например, 1с управление производственным предприятием.
Сочетание большего объема информации, лучшего доступа к данным для операторов и стандартизации процессов привело к общему сокращению времени простоя. Благодаря полному обзору цеха это решение позволило техническим специалистам выявлять любые проблемы и предотвращать их до того, как они фактически повлияют на производственный процесс. Это привело к увеличению использования оборудования на нескольких объектах на 12% всего через пять месяцев после установки, а также к экономии в миллионы евро.
|
